Dla operatorów fabryk prowadzących zautomatyzowane linie produkcyjne za granicą nieplanowane przestoje urządzeń należą do najbardziej niekontrolowanych sposobów drenażu kosztów. Większość producentów liczy jedynie swoje bezpośrednie straty, takie jak przestoje w produkcji, zmarnowane surowce i nadgodziny w celu zmiany harmonogramu, i nie bierze pod uwagę ukrytych wydatków, takich jak wynagrodzenia dla nieaktywnych pracowników, kary za spóźnioną dostawę zamówień klientów i zużycie mechaniczne spowodowane częstym awaryjnym ponownym uruchamianiem. Z drugiej strony drobne problemy z zasilaniem są często ukryte w sieci energetycznej i pozostają w niej przez kilka dni, zanim spowodują całkowite-wyłączenie linii; problemy, takie jak niestabilne napięcie, zniekształcenia harmoniczne, przepięcia przejściowe lub niezrównoważony prąd trójfazowy-z reguły nie powodują natychmiastowej awarii, ale powodują stopniowe uszkodzenia serwomotorów, sterowników PLC i przetwornic częstotliwości, prowadząc do nagłej awarii zasilania.
Tradycyjne rozwiązywanie problemów marnuje dziesiątki godzin pracy: pracownicy zajmujący się konserwacją polegają na doświadczeniu, dzieląc sekcje inspekcyjne, testując obwody jeden po drugim, demontując na ślepo urządzenia peryferyjne, a długie przestoje stale zwiększają straty ekonomiczne.
Przenośne analizatory jakości energii zasadniczo zmieniają ten nieefektywny tryb śledzenia usterek. Kompaktowa konstrukcja pozwala technikom przenieść urządzenie bezpośrednio do miejsca produkcji bez skomplikowanej-instalacji wstępnej i konieczności stosowania stałego okablowania. Połączenie-na miejscu wymaga jedynie zaciśnięcia cęgów prądowych i podłączenia sond napięciowych do zacisków obwodu docelowego. Po pięciu minutach kończy się konfiguracja okablowania, aby rozpocząć-akwizycję danych w czasie rzeczywistym. W przeciwieństwie do stacjonarnych przyrządów monitorujących ograniczonych do stałych węzłów sieci, to ręczne narzędzie może elastycznie zmieniać pozycje wykrywania pomiędzy główną szafą zasilającą, odgałęzioną skrzynką rozdzielczą a gniazdem zasilania indywidualnej maszyny produkcyjnej.
Sprzęt synchronicznie rejestruje wahania napięcia, zawartość harmonicznych, wartość migotania i dane dotyczące krótkotrwałego-przejściowego udaru podczas normalnej pracy urządzenia i wystąpienia usterki. Po nieoczekiwanym zatrzymaniu operatorzy pobierają zapisane historyczne przebiegi bezpośrednio z analizatora. Zmiany parametrów kontrastu przed i po wyłączeniu w celu rozróżnienia źródła usterki: gwałtowny spadek napięcia wskazuje na wahania zasilania sieci, nadmierna wartość harmonicznych wskazuje na uszkodzony przemiennik częstotliwości w określonej maszynie, chwilowe dane szczytowe śledzą wyładowania atmosferyczne lub pobliskie zakłócenia podczas uruchamiania sprzętu-o dużym obciążeniu. Wszystkie zmierzone dane można eksportować do plików w standardowym formacie w celu archiwizacji i dowodów negocjacji z dostawcami.
Wiele-średnich zakładów przetwórczych skraca czas lokalizacji usterek z jednego dnia roboczego do jednej do dwóch godzin po wyposażeniu w przenośne analizatory. Szybkie lokalizowanie uszkodzeń znacznie skraca czas przestojów, pozwala uniknąć ciągłej kompensacji naruszeń porządku, pomaga także sortować powtarzające się awarie zasilania, aby z wyprzedzeniem przeprowadzić ukierunkowaną renowację sieci, zasadniczo zmniejsza częstotliwość nieoczekiwanych wyłączeń i-długoterminowe straty operacyjne.
